上一篇小編帶您體驗(yàn)實(shí)踐中的工業(yè)4.0，在A、B、C、D眼花繚亂的情況下，B是最好的選擇，結(jié)尾的時候小編故意賣個關(guān)子，要在下一篇交答卷。您還記得嗎？ 現(xiàn)在是交答卷的時候了，接著上一篇的話題，小編繼續(xù)帶您體驗(yàn)實(shí)踐中的工業(yè)4.0，體驗(yàn)智能化車間如何助力改善傳統(tǒng)制造。

• 減少人工手動收集數(shù)據(jù)

• 持續(xù)、實(shí)時地監(jiān)控機(jī)器狀態(tài)

• 提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性

• 設(shè)備綜合效率OEE提高2%

• 快速識別故障，故障定位時間減少50%

• 預(yù)先判斷故障，預(yù)防性維護(hù)

• 刀具庫存減少10%

• 每年節(jié)省160萬人民幣

博世汽車柴油系統(tǒng)與博世軟件創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)、博世MES開發(fā)團(tuán)隊(duì)及博世力士樂協(xié)作，合作完成了機(jī)床、刀具、主軸及生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集。通過連接到每個產(chǎn)品的傳感器和RFID芯片等手段，收集有關(guān)機(jī)床的狀態(tài)、性能等信息，結(jié)合刀具及生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并將其傳輸給生產(chǎn)績效管理系統(tǒng)(PPM)，從而提供了近乎實(shí)時的分析和可視化監(jiān)控，而工單管理模塊基于預(yù)設(shè)規(guī)則，將各類任務(wù)信息傳遞到相關(guān)的人員和系統(tǒng)。

該系統(tǒng)不僅讓博世汽車柴油機(jī)系統(tǒng)的生產(chǎn)可視化了解各機(jī)床的性能狀態(tài)，還可幫其深入了解生產(chǎn)系統(tǒng)，并追蹤裝配線上產(chǎn)出的每個產(chǎn)品。

提供員工所需工具

自動化可為員工提供所需信息，幫助其更好地工作；狀態(tài)監(jiān)控現(xiàn)在成為了一個實(shí)時的過程，當(dāng)機(jī)床性能超出預(yù)期范圍時，可實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)自動即刻標(biāo)注并通知相關(guān)維護(hù)人員需要檢查；借助于生產(chǎn)績效管理系統(tǒng)(PPM)，以上功均得以實(shí)現(xiàn)。

博世汽車柴油系統(tǒng)生產(chǎn)一部部長季晉軍說：“你還可以看到機(jī)器震動水平，機(jī)器性能等其他有用的信息?！?

生產(chǎn)績效管理系統(tǒng)(PPM)是一個集信息收集和評估管理于一體的系統(tǒng)，它可促進(jìn)智能生產(chǎn)和數(shù)據(jù)的智能處理。其優(yōu)勢還在于：縮短機(jī)器停機(jī)時間，讓規(guī)劃者更好地把控和控制，靈活配置日常需求，實(shí)時虛擬化模型，借助開放標(biāo)準(zhǔn)和界面實(shí)現(xiàn)與第三方系統(tǒng)快速集成。

但博世汽車柴油系統(tǒng)深知，真正的商業(yè)洞察是建立在信息被深度詮釋，并理解其意義的基礎(chǔ)之上的。此項(xiàng)目并不是要取代員工，而是為其提供更好的幫助，從而幫助員工更好地應(yīng)用專業(yè)知識來解決核心問題。 借助可視化的歷史數(shù)據(jù)，及對這些數(shù)據(jù)的趨勢分析、閾值監(jiān)控等一系列數(shù)據(jù)挖掘和大數(shù)據(jù)分析，軟件可快速找出事件和故障間的關(guān)聯(lián)性，從而縮短故障定位的時間，讓機(jī)器減少非計(jì)劃停機(jī)，一旦發(fā)生問題能快速復(fù)位，讓人去做更多有創(chuàng)造力和價值的工作。季晉軍說：“人，仍是一個項(xiàng)目成功與否的關(guān)鍵因素?！?

這一系統(tǒng)不僅可讓員工找到問題的根源，識別失效原因，還可及時發(fā)現(xiàn)潛在問題，從而提早預(yù)防機(jī)器停機(jī)。 借助操作上更深入的技術(shù)理解，團(tuán)隊(duì)可使用基準(zhǔn)測試實(shí)現(xiàn)對系統(tǒng)的不斷改進(jìn)。最終，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)力不斷提高和成本效益的愈加顯著。

季晉軍認(rèn)為這是一個仍在進(jìn)行中的項(xiàng)目，也是一個潛在的新業(yè)務(wù)模式：”該項(xiàng)目沒有終點(diǎn)， 一旦我們實(shí)施了第一步，新想法就會層出不窮地涌現(xiàn)?！薄坝辛诉@個系統(tǒng)后，為我們的設(shè)備維護(hù)和管理工作帶來了便利“，技術(shù)支持部專家張亮說道，”我們也期待在后續(xù)項(xiàng)目中能共同合作獲得更多的設(shè)備優(yōu)化?！?

這個互聯(lián)CHIRON機(jī)床項(xiàng)目是一個技術(shù)測試基石，它展示了當(dāng)人類步入工業(yè)4.0時代時初步可以實(shí)現(xiàn)的功能。通過項(xiàng)目的跨事業(yè)部合作，制造業(yè)專家和IT專家在交流中不斷迸發(fā)出新的火花，產(chǎn)生創(chuàng)新的解決方案，這些都是工業(yè)4.0實(shí)踐的優(yōu)秀經(jīng)驗(yàn)。智能工廠在幫助運(yùn)營商提高生產(chǎn)力，縮短停機(jī)時間的同時，還為其創(chuàng)造更靈活的制造方式，甚至為其帶去了新的業(yè)務(wù)模式。

提高生產(chǎn)率的第一步，是收集數(shù)據(jù)以了解存在的瓶頸和障礙。目前，博世汽車柴油系統(tǒng)已實(shí)現(xiàn)了對車間狀況的可視化，這就為評估車間狀況，并依據(jù)事實(shí)而不是預(yù)感做決定提供了有利支撐。每一次的評估和決定都將有助于改進(jìn)設(shè)備，不僅解決了現(xiàn)在面臨的問題，還可消除未來可能面臨的種種障礙。

怎么樣？這份問卷您滿意嗎？如果滿意，請猛戳大拇指并轉(zhuǎn)發(fā)，分享給更多的人，讓大家都get到工業(yè)4.0的福祉。

文章改編自博世軟件創(chuàng)新